Ante la diversidad de industrias, es necesario contar con diferentes piezas especializadas de hule, tanto en su composición química como en su estructura física; en ese sentido, el moldeo para los artículos de hule resulta de suma importancia, ya que es parte fundamental de la producción y de la funcionalidad de la pieza durante su vida útil.
Por ejemplo, en las maquinarias de construcción usualmente se requieren piezas grandes e individuales, por lo que se necesita un moldeo de gran tamaño, mientras que, en el caso de los electrodomésticos, los compuestos de hule deben ser más pequeños y precisos, y requiriendo una producción de grandes volúmenes.
En la industria del hule suele haber tres tipos diferentes del moldeado de piezas para la manufactura. Conócelas para saber cuál es la que requiere tu proyecto.
Moldeo por inyección
En este proceso, el hule en su forma natural, sintética o con algún compuesto, se calienta e inyecta en un molde hermético y diseñado a la medida. Este es un modelo muy efectivo para hacer piezas a gran escala y que requieran precisión, pues el hule caliente toma la forma del contenedor.
Para hacer esto, la materia prima, que puede ser látex o hule, se calienta hasta formar un líquido viscoso, luego se transfiere a una especie de barril que se mantiene a altas temperaturas y que está en movimiento constante para evitar que se solidifique el material.
Posteriormente el hule se inyecta en el molde para que la temperatura y la presión activen el curado del compuesto de caucho, vulcanizándolo al momento; una vez que el hule alcanza este nivel de curación, se deja enfriar y alcanza un estado sólido dentro del contenedor.
Al final, los moldes se abren y las piezas se retiran o expulsan, pues el sistema está listo para el siguiente ciclo.
Moldeo por compresión
A diferencia de la inyección, este método es más eficiente para artículos de caucho de baja o mediana demanda, pero que también requieren precisión en su forma. A menudo se usa para crear productos de sellado ambiental, como juntas tóricas o sellos.
En este proceso, el caucho o su aleación son una masa con una “preforma”, como un cilindro, un círculo o una rueda, pero que se asemeja a la forma básica del producto final, por ejemplo, si se quieren fabricar tapetes la preforma es un rectángulo o un cuadrado.
Luego de que se tiene la masa con la preforma, ésta se ingresa en un molde hermético y caliente, el cual se va cerrando paulatinamente para que el hule se comprima y fluya por todos los orificios del contenedor.
La combinación de la alta presión y la temperatura activan el curado del compuesto de caucho, generando el vulcanizado. De esta manera, la pieza final se endurece, se enfría y luego se abre el molde para ser retirada.
Moldeo por transferencia
Esta es una combinación del moldeo por inyección y de transferencia, que resulta útil para producir piezas de caucho sólidas y unir piezas de hule a componentes metálicos o no metálicos.
Para hacer estas uniones o nuevas figuras por transferencia, se usa una máquina de molde que tiene dos cavidades con orificios en el medio, los cuales sirven de unión para el hule con otro compuesto.
Una forma de visualizarlo es, por ejemplo, si tienes un vaso con una tapa: es un contenedor hermético que puede funcionar como un molde de compresión, pero si a la tapa le haces un orificio y por ese agujero lo conectas a otro vaso tienes un molde con dos cavidades.
Esa misma figura se aplica al moldeo de transferencia. Primero, se requiere de una masa de hule preformada que se coloca en una cavidad de la máquina, la cual tiene orificios que conectan al otro lado con un compuesto diferente.
Cuando el molde se calienta, comprime el lado hule y este empieza a fluir hacia la dirección de la otra cavidad por los orificios, mientas esto sucede el caucho se adhiere al nuevo compuesto para finalizar el proceso de transferencia.
No necesitas ser un experto para saber qué tipo de proceso requiere tu proyecto, únicamente contacta con Hultek, y nuestros especialistas te asesorarán en todo el proceso de producción.
